不要在研發(fā)設計端忽視這些問題

一款質量好的產品，是設計出來的。這不是一句口號，而是真實的體現。這也說明產品在設計階段的重要性，據統(tǒng)計數據表明：產品的設計開發(fā)成本僅占總成本的10%-15%，但決定了總成本的75%左右。

而目前很多企業(yè)產品研發(fā)設計及審核的現狀是：耗時耗力、容易出錯、失敗質量成本高。

就如某企業(yè)，近幾年出現的一些與設計相關問題導致產品出現質量問題，直接損失就達上千萬之多。

事件一：設計與FDS不符

工廠OQC發(fā)現已經生產和待生產3000000多臺某產品，由于底座顏色中BOM制作錯誤，導致工廠生產暫停，業(yè)務受阻，不能及時交付等一系列問題出現。最終直接損失達430多萬。這還沒有算間接損失，其中包括訂單減少、售后返工費用、品牌負面影響等。

事件二：未按照設計規(guī)范執(zhí)行

客戶反饋某產品固定按鍵板的螺絲柱開裂，公司立即對該產品進行檢查，經分析原因并測試找到了出錯點，就是螺絲直徑生產與設計規(guī)范要求不一導致。此后并排查其他產品也出現該設計缺陷，這時需要對模具改模、庫存全檢，還影響整個出貨計劃，導致直接損失150萬左右。在2020-2023年期間，發(fā)生過多次不同的未按照設計規(guī)范執(zhí)行導致的產品質量事件，合計損失達600多萬。

事件三：未按照Checklist執(zhí)行

工廠生產的多款型號的產品，發(fā)現有功能缺失。最后排查發(fā)現是工程師修改原理圖時未按照剪切標準化的方式，手動添加物料后未確認remark屬性。這直接導致損失100萬左右。

以上出現的產品質量事件，總結出來主要就是以下幾點被忽視。

設計規(guī)范及Checklist等項次多，強依賴人員經驗和責任心，圖紙設計及審核耗時且易遺漏；

設計問題轉化為流程文件執(zhí)行存在時差，易再犯；

共性問題的跨專業(yè)、跨部門預防存在信息不通、不易重視的情況，易重復發(fā)生；

人員流動大，經驗不一，在設計和檢查上關注點各不相同，容易疏忽造成遺漏或出錯。

這就是某企業(yè)在產品質量問題上的一個很小的縮影，也反應出我們很多企業(yè)，在研發(fā)設計到生產過程中，甚至產品流向市場，都可能會出現產品設計相關質量問題。對于如何防范這樣的產品事件發(fā)生，企業(yè)也在積極地去進行相應的規(guī)范規(guī)則制定和人員的培訓等。

比如建立完善的設計規(guī)范和流程、加強設計人員培訓和管理、強化質量意識和管理、加強生產過程控制、加強產品檢驗和測試等。這樣的辦法是可行的，但效果有多大就需要去評估。

有沒有更好的辦法？

有且已經證明好用！

它能夠圖紙自動化檢查，提升質量和效率

它能幫助企業(yè)構建一套基于IPD流程TR評審節(jié)點的產品設計各階段的檢查規(guī)則的管理和應用系統(tǒng)，該系統(tǒng)基于人工智能技術，將設計規(guī)范、checklist等轉化為軟件語言，通過對接相應的設計軟件，進行設計規(guī)則自動檢查并輸出評估結果，從而實現研發(fā)各階段檢查過程IT化和智能化，最終協助提升研發(fā)設計質量和效率。

它能大幅度減少人為因素，防呆防錯

隨著設計問題經驗的積累，設計規(guī)范、Checklist等流程文件的內容更新越來越多（如結構設計規(guī)范有上百頁），要確保流程文件落實到開發(fā)過程中，極其依靠設計人員的經驗、責任心、工作狀態(tài)等，再加上當前各部門新進人員占比較大，易造成關鍵設計因素遺漏。

通過將關鍵設計因子轉化為軟件語言，由軟件自動檢查設計要素是否符合，可避免人為因素變動造成的設計質量問題，有效防呆防錯。

從方法上杜絕錯誤，用工具來檢查執(zhí)行，從而消除產品質量問題這個變數出現。對于企業(yè)來說，這樣的投入是劃算的。